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Mit formgefrästen Teilen von GHS Plastic erhalten Sie einbaufertige Teile nach Ihrer Zeichnung. Preis: auf Anfrage

Innovative Kerne für extrem leichte und hochfeste Leichtbauprodukte Vorteile der Tubus Waben: • Extrem leicht, Gewicht reduzierend: 60 bis 120 kg/m3 • Extrem fest: hohe Zug-, Biege- und Druckfestigkeit • Extrem vielseitig: nahezu unendliche Anwendungs¬möglichkeiten • Korrosions- und feuchtigkeitsbeständig • Dämpfung von Schall und Vibrationen • Höchste Maßhaltigkeit durch präzisen Zuschnitt • Thermisch verformbar • Recyclingfähig Tubus Waben lassen sich einfach und sicher zusägen bzw. thermisch verformen. Sie bieten die Möglichkeit Gegenstände in oder auf der Wabe sowie auf der Deckschicht zu befestigen. In Sandwich¬konstruktionen lassen sie sich mit vielfältigen Deckschichten von Textilien über Holz bis hin zu Metall kombinieren. Material: Tubus Waben werden aus Polypropylen (Kurz¬zeichen PP), dem leichtesten Kunststoff und zugleich härtesten Vertreter der Polyolefine, hergestellt. Polypropylen zeichnet sich durch seinen hohen Härte¬grad, seine hohe Steifig¬keit und Wärme¬beständigkeit aus. Polypropylen zählt zu den besonders umwelt¬freundlichen Kunststoffen, da es zu 100% recycelbar ist. Technische Kennwerte Für jeden Wabentyp stehen ein technisches Datenblatt sowie ein Sicherheitsdatenblatt mit den spezifischen Kennwerten zur Verfügung. Fordern Sie die entsprechenden Datenblätter einfach über das Kontakt¬formular an! Für unsere Produkte garantieren wir eine höchste Qualität. Diese beginnt bei uns schon mit dem Einkauf der Rohstoffe. Als Ausgangsmaterial verwenden wir eine besonders hochwertige Form von Polypropylen. Kontrollierte Produktion Alle Warenein- und -ausgänge prüfen wir in kurzen Abständen. Die Waben selbst werden mit patentierten Verfahren auf modernsten Anlagen produziert. Die Qualität kontrolliert unser Werk¬stoff¬wissenschaftler im hauseigenem Technikum. Dabei setzt er spezielle wissenschaftlich verifizierte Verfahren ein, um beispielsweise die Biege-, Druck- und Schubfestigkeit der Waben¬platten zu kontrollieren. Forschung für die Zukunft Um unsere Produkte sowie die Weiter¬entwicklung ihrer Anwendungs¬möglichkeiten stetig zu verbessern, engagieren wir uns in der Forschung der TU Ilmenau. Durch unseren Einsatz im Industrie¬beirat der Forscher¬gruppe „Kunst¬stoff¬basierter Leichtbau für Fahrzeuge“ unterstützen wir die Wissenschaftler nachhaltig. Aktuelle Forschungs¬ergebnisse sind wichtig für uns und für die Zukunft unseres Standortes auf dem internationalen Markt. Zertifikate bestätigen die hohe Qualität Unsere Produktion lassen wir nach DIN EN ISO 9001 : 2000 mit jährlichem Wiederholungsaudit vom TÜV zertifizieren. Zusätzlich haben wir unsere Produkte speziell für Kunden aus dem Schiffsbau durch den Germanischen Lloyd zertifizieren lassen. Tubus Wabenplatten bestehen im Kern aus fest miteinander verbundenen Polypropylen-Zylindern. Diesen Wabenkern stellen wir in drei verschiedenen Ausführungen her: • Unkaschiert • Kaschiert mit Polyester-Vlies • Kaschiert mit Polypropylen-Folie in Kombination mit Polyester-Vlies Als Kaschierung wird auf die PP Waben Folie bzw. Vlies aufgebracht und thermisch verbunden. Dabei dient das Polyester-Vlies bei der Weiter¬ver¬arbeitung als Haft¬vermittler. Die Polypropylen-Folie gewährleistet beim Einsatz von Flüssig¬harzen das Freibleiben des Waben¬materials vom Harz. Tubus Waben sind für den Einsatz im Bereich Composites optimal geeignet. Mit geeigneten Verfahren und Hilfsmitteln lassen sich nahezu alle Materialien als Deckschicht auf die Tubus Kunststoff¬paneele aufbringen. Häufig werden Faser¬verbundstoffe (GFK, GMT), Metallbleche, Holzplatten, HPL-Deckschichten oder mineralische Materialien eingesetzt.

Die Baureihen AQUANT-dsm und AQUANT-ibs sind speziell für die natürliche Reinigung von häuslichem Abwasser entwickelt worden und sind bauaufsichtlich zugelassen.

Sie ermöglichen viele chemische Reaktionen erst. Durch den Einsatz von Katalysatoren wird die nötige Aktivierungsenergie chemischer Reaktionen herabgesetzt und die Reaktionsgeschwindigkeit der Hin-und Rückreaktion gleichermaßen beschleunigt. Der Katalysator optimiert dabei den Reaktionsmechanismus und steht chemisch unverändert nach dem Prozess erneut zur Verfügung. Katalysatoren - Einsatz und Geschichte Die Standfestigkeit katalytischer Systeme wird dabei durch prozesstechnische Einflüsse bestimmt, so kann eine einmalige Bestückung bis hin zur periodischen Regenerierung erforderlich sein. Mit zunehmenden Einsätzen findet auch eine Alterung beziehungsweise Deaktivierung der Katalysatoren statt, was die Wirksamkeit beeinträchtigt. Unbewusst macht man sich den katalytischen Effekt schon seit der Antike zunutze, beispielsweise bei der Gärung von Alkohol. Erst 1835 wurde er aber in seiner Wirkungsweise erkannt, daraufhin erforscht und weiterentwickelt. Heutzutage sind Katalysatoren aus dem Alltag nicht mehr wegzudenken. Sie helfen, chemische Reaktionen wirtschaftlich zu machen oder überhaupt erst zu ermöglichen. Ungefähr 80% aller Erzeugnisse der Chemieindustrie benötigen Katalysatoren in ihrer Herstellung. Und auch für den Umweltschutz haben Katalysatoren eine immense Bedeutung in der Abgasbehandlung von Fabriken, Kraftwerken und Fahrzeugen. Anforderungen an moderne Katalysatoren Moderne Katalysatoren bestehen meist aus aktiven Komponenten und einem Katalysatorträger. Das Zusammenspiel dieser beiden Bestandteile bestimmt maßgeblich die Aktivität des Katalysators. Die Selektivität ist entscheidend, um bei der Reaktion Nebenprodukte und den Energiebedarf zu minimieren, was die Wirtschaftlichkeit erhöht. Sie muss immer auf die Zielreaktion eingestellt werden. Eine feindisperse Verteilung der aktiven Zentren sowie die Bereitstellung einer hohen Stoffaustauschfläche sind dabei nur zwei der vielen Anforderungen an die Herstellung von Katalysatoren. Bei IBU-tec unterstützen wir Sie mit langjähriger Erfahrung dabei, Material mit den Eigenschaften zu entwickeln und zu produzieren, die Sie benötigen. So erhalten Sie Katalysatoren und Katalysatorträger für die verschiedensten Anforderungsprofile, von hochspezifischen industriellen Anwendungen bis hin zur Abgaskatalyse. Für die Herstellung setzen wir unser breit gefächertes Anlagenportfolio Drehrohröfen Pulsationsreaktoren ein, die ein großes Potenzial für die Katalysatorproduktion bewiesen haben. Wenn Sie also Unterstützung für die Entwicklung von Katalysatoren brauchen oder Katalysatoren herstellen möchten, beraten wir Sie gerne.